凭借“降本+高安全”的核心优势，复合集流体开启了对传统集流体的产业化替代，成为锂电创新发展的一大趋势。作为全球最大的新能源装备服务商，先导智能现已推出复合铜箔、复合铝箔创新制造方案，为锂电行业的材料变革贡献先导力量。
相较应用纯铜、纯铝的传统集流体，应用了高分子材料和金属的复合集流体具备高安全、长寿命、低成本、强兼容等突出优势，在企业降本需求下正走向高成长赛道。研报显示，2025年锂电池装机量将预计达到1.5TWh，复合集流体市场渗透率有望达到20%，到2030年将突破千亿级市场。然而，当前行业整体制造工艺以及最终产品的多项关键指标仍需提升。
作为全球最大的新能源装备服务商，先导智能始终以研发创新为核心，致力于成为全球性创新企业。依托先导研发团队的深厚科研力量，先导现推出了复合集流体创新制造方案，相关设备现已获得了客户订单，并得到了来自客户的高度认可。
复合铜箔的核心成本优势在于节省金属材料，然而由于行业处于发展初期，复合箔材制造存在箔材穿孔、方阻大、铜膜结合力低等工艺难题，综合制造成本仍然较高。
面对系列工艺难题，先导提出“磁控溅射+水电镀”创新型解决方案，有效提升了箔材良率与设备稼动率，实现了生产成本的有力节约，有助于增强客户的差异化竞争力。
通过对多项自研工艺的应用，先导磁控溅射镀膜机有效能够有效保证产品良率，降低加工成本。设备采用了自研基材热管理方案，通过对杂散电子逃逸路径的提前规划，实现了对基膜升温的有效控制，升温幅度仅为传统方式的40%；创新智能闭环控制，镀膜厚度公差小于5％。
此外，设备更突破了现有溅射沉积的速率上限，沉积速率达到1600 nm.m/min，在30—50nmnm沉积厚度时，卷绕速度可达到24—48m/min。
在保证生产质量与效率的同时，先导方案更能够有效节约加工成本：借由创新的磁场设计，在使用传统靶材时，靶材利用率依然高达85％；自研真空结构，在抽真空环节更能实现40%的能耗节约。
在水电镀增厚环节，先导创新方案有效提升了复合铜箔的产品良率、制造效率，并首创实现了智能化管理。设备采用了专利夹持导电系统，电镀效率提升30％，卷绕速度可达20m/min。
依托先导智能研发团队，产品独创超声波水洗工艺，使得膜面洁净度取得了20％以上的提高，同时优化切废边环节的铜粉管理，在长期使用中更能保障箔材的生产质量。设备更首创智能化系统设计，实现智能运维管理及工单管理。
在成本控制上，设备创新采用了在线溶纯铜＋不溶性阳极设计，在实现设备稼动率提升的同时，更能有效降低氧化铜粉消耗。经测算，每条生产线每年能降低材料成本约100万元。
高安全、高比能是复合铝箔集流体的核心优势，然而由于行业仍处发轫期，集流体成品存在材料方阻大、膜层结合力低、成品针孔率居高难下等工艺难题。依托锂电产业深厚的技术和工艺积淀，先导智能在复合铝箔制造领域自研出完备的制造方案，设备经客户验证，现已获得首批订单。
先导高真空蒸发镀膜机采用了自研双蒸发源结构，双面送丝，双倍蒸发量，搭配采用特殊涂层工艺和静电结构的冷辊，实现了镀膜面密度和面均匀性的大幅提升，并达到了大于60%的铝丝利用率，卷绕速度达到48m/min。设备应用了智能闭环控制，镀膜厚度公差≤5%，创新变频技术，抽真空的环节更能降低50%的能耗。
新能源产业的发展为电池行业的技术革新提供了源源不断的动力，从电池的材料端到结构端，全行业积极寻求创新，以求获得能量密度更高、成本更低的产品。未来，先导智能将持续加大对复合集流体的研发与投入，助力储能电池企业降本增效，取得更强的市场竞争力。
新能源汽车的快速发展带动了动力电池的高速增长。动力电池生产流程一般可以分为前段、中段和后段三个部分。其中，前段工序包括配料、搅拌、涂布、辊压、分切等，中段工序包括卷绕/叠片、封装、烘干、注液、封口、清洗等，后段主要为化成、分容、PACK等。材料方面主要有正负极材料，隔膜，电解液，集流体，电池包相关的结构胶，缓存，阻燃，隔热，外壳结构材料等材料。
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