纽扣电池、超厚负极极片、直接贴一块超薄锂片（或者Al-Li-Al的三层结构）、滴加电解液、组装、静置即可，这就是那段可怜的补锂经历。
也发生了一件我现在也理解不了的事情，超厚LFP正极极片贴合一块锂片，浸泡在电解液中，锂片会消失…
一是补偿首次循环过程中出现的不可避免活性物质锂损失，从而保持其能量密度的有效策略。
二是可以通过电芯设计的配合，在正极、负极或者其他区域设置“富余锂”，用于补偿循环过程中的活性锂消耗，改善循环寿命。
补锂方案，可以有正极补锂、负极补锂、第三电极补锂等。
一般是将富锂材料（比容量大于250mAh/g）掺混在电极中或者涂覆在电极表面，包括LNO、LFO、富锂锰基材料、LCO、Li2O/M、Li2O2、Li3N等。单纯从锂角度来看的话，比容量越高的材料意味着成本会越高，贵于三元材料，远超铁锂。
现在比较成熟的有LNO和富锂锰基材料，补锂容量适中，补锂均匀性好，与现有电池工艺的兼容性稍好，一般在目前宣传循环寿命大于12000周的LFP储能电池中有所运用，但是带来电芯成本的上浮，并不是所有客户都能接受的。
另外的新型补锂剂几乎都存在动力学性能差，分解电压高，大量产气，空气不稳定等问题。通过掺杂/包覆等形式优化了动力学，分解电位降低了，可逆性能就可能又变好了，反而不适用于补锂了。
包括金属锂粉直接参与浆料匀浆或者喷涂在极片表面、压延金属锂箔辊压在电极表面、基于还原化学处理的溶液化学预锂化等。
负极补锂具有一定的危险性，使用锂粉方案最甚。不论是微米级锂粉还是微米级锂箔，补锂均匀性都较差，接触反应，锂离子存在由远及近的传输过程，反应过程不易控制，成本贵等。溶液预锂，可以保证反应的均匀性，但是补锂量较少，需要使用Li-萘（0.37V）、Li-联苯（0.33V）类物质，并不安全，工艺复杂。
例如，多孔的金属锂箔藏于两层隔膜中间，可补正、可补负；金属锂箔设置在极芯内侧、外侧等（极片所使用的集流体需是多孔集流体），时间长，效率低；先组装电池进行部分充电再拆解电池，效果最优，但是也存在工艺复杂的问题等。
也许，某些方案技术上可行，但是现在是需要考虑成本上可行的时候。
新能源汽车的快速发展带动了动力电池的高速增长。动力电池生产流程一般可以分为前段、中段和后段三个部分。其中，前段工序包括配料、搅拌、涂布、辊压、分切等，中段工序包括卷绕/叠片、封装、烘干、注液、封口、清洗等，后段主要为化成、分容、PACK等。材料方面主要有正负极材料，隔膜，电解液，集流体，电池包相关的结构胶，缓存，阻燃，隔热，外壳结构材料等材料。
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