2017年前后，柔性印刷电路（FPC）刚刚开始在动力电池行业应用。由于初期生产成本较高，且汽车电子行业对可靠性要求严格，许多动力电池公司当时仍处于观望状态。随着柔性印刷电路的优异性能逐渐显现，以及大规模生产的成本迅速下降，用柔性印刷电路替代传统线束的进程明显加快。公开信息显示，特斯拉、国轩高科、中创新航、塔菲尔、欣旺达、孚能科技等公司均已开始使用柔性印刷电路。目前，柔性印刷电路解决方案已成为大多数新能源汽车的首选。
柔性印刷电路解决方案正朝着集成CCS（电池连接系统）的方向发展，结合塑料结构件、铜铝排等组件，形成电气连接和信号检测的结构件。采集线是电动汽车电池管理系统（BMS）的重要组成部分，用于监测动力电池电芯的电压和温度。它可以连接数据采集和传输，并具有过流保护功能。当发生异常短路时，它可以自动断开以保护电芯。
此前，新能源汽车的动力电池采集线通常采用传统的铜线束解决方案，但在处理大量电流信号时，铜线束会占用大量空间。在电池包组装过程中，传统线束依赖人工将端口固定到电池包上，自动化水平较低。相比之下，柔性印刷电路具有高集成度、超薄厚度和超柔软性等特点，在安全性、便携性、布局等方面具有突出优势。
柔性印刷电路在软包电池和硬包电池中的应用有所不同，不同厂商的做法也不同，包括不同的终端形式，如压接、焊接等。柔性印刷电路的最大优势在于其灵活性。随着电池控制技术的升级，它们可以演变成多种形式，并且可以定制。
此外，柔性印刷电路厚度薄，电池包结构可定制。在组装过程中，可以通过机械臂抓取并直接放置到电池包上，自动化程度高，适合大规模生产。用柔性印刷电路替代铜线束的趋势非常明显。
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安全性能
在替代弱电线的同时，柔性印刷电路使用金属板连接母线，并增加保险丝保护电流设计，以确保高速信息传输路径，确保了即使电池包内部发生短路问题，柔性印刷电路的内部设计也会直接将电路铜线熔断，避免电池包其他部分发生燃烧或爆炸。
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轻量化
与用于信号采集的传统线束和刚性PCB产品相比，柔性印刷电路在电池包中占用的空间更少，整体重量更轻。在整车中使用时，与线束解决方案相比，可减少约1kg的重量。
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工艺灵活性
与传统线束的多个插入点和复杂的手工插接工艺相比，柔性印刷电路突破了工艺选择的限制。该产品可以结合电池包的特点，选择超声波、焊接等多种工艺；在线路区域厚度（0.34mm，NTC处为2mm）和灵活性（可实现90°、180°折弯组装）方面具有优势。
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自动化生产
由于装配快速且精准，有利于实现自动化。在装配方面，可以避免线束设计中的许多人为错误，并减少连接器级别的错误插入。柔性电路板形状规则，设计集成度更高，可以节省大量布线和连接工作。它们适合大规模机械量产，大大减少组装时间并节省人力，同时为动力电池组装过程的自动化奠定基础。这进一步推动了动力电池市场对FPC的需求，因为柔性解决方案在现代动力电池制造中不可或缺。
在智能汽车时代，柔性电路板在电池上的广泛自动化应用是未来发展的趋势。从长远来看，随着技术升级，车辆中的许多低压线束单元可能会逐渐被取代，尤其是在对信号抗干扰要求越来越高的智能汽车中。主板和从板的电路甚至可能被芯片取代，这些芯片可以安装在柔性电路板上，以提高产品稳定性、节省空间并降低成本（尽管成本优势尚未显现）。技术迭代的过程往往涉及更根本层面的改进。
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