金美新材料复合集流体推进1-100飞跃

随着整体产业链走向标准化，动力电池进入了“中场战事”阶段。市场战略上，研发创新、降本增效成为企业竞争的核心。材料端如何助力下游电池企业降本提效成为产能过剩“迷雾”笼罩下的破局关键思路之一。

其中，多功能复合集流体高安全、高比能、低成本、长寿命、强兼容的突出优势，与动力电池的发展方向相契合，成为行业发展的重要新兴赛道。

7月3-5日，以“应变局 开新局”为主题的第十六届高工锂电产业峰会大会在常州市在常州·东方盐湖城·茅山国际会议中心举行。

金美新材料应用中心总监 孙耀明博士

会上，复合集流体龙头企业金美新材料应用中心总监孙耀明博士发表演讲时表示，多功能复合集流体技术在解决电池内短路防护性的同时，提升了电池的能量密度和循环寿命，同时降低了电池成本，是面向于下一代更高性能动力电池的关键性平台技术。

材料端和应用端降本提效

复合集流体为“金属-高分子材料-金属”三明治结构，以高分子材料作为“夹心”层，上下两面沉积金属铝或金属铜。其中高分子材料密度小，质量轻，通常价格也低于金属材料。

因此，使用复合集流体代替纯金属集流体能够有效降低材料成本，并减轻电池重量进而提高电池能量密度。以复合铜箔为例，相较于传统铜箔，复合铜箔节省材料成本近40%，质量比传统铜箔轻60%，能量密度提升5-10%。

然而目前，复合集流体在材料端和应用端仍存在瓶颈。在材料端，如何通过标准化流程，兼顾优率的同时降低成本是复合集流体产业化的难点；在应用端，褶皱、断带、焊接方面的工艺优化和电芯结构、极耳设计等技术调整成为产业升级的方向。

金美系材料通过在材料端和应用端的不断改进，实现产业化“破局”，助力企业降本增效。

在材料端，金美新材料通过高分子、高性能基膜及界面改性、附着力增强等技术，通过“一优三化”——优率提高、宽度标准化、设备标准化、生产数字化，促进了材料进步迭代，实现了降低缺陷、增加卷长、持续材料开发；

在应用端，金美新材料在深圳总部成立应用中心，目的在于解决电芯工艺、采集核心数据、推动材料迭代。

聚焦量产推进1-100飞跃

作为高端定制化动力电池的最佳解决方案之一，复合集流体对生产工艺及设备要求极高，需要将有机高分子材料和金属材料之间做到完美复合，真正实现批量生产及大规模应用于主机厂仍有很大的难度。

金美新材料作为全球唯一一家同时量产铜复合集流体和铝复合集流体的企业。2018年10月，首次应用金美多功能复合集流体材料的动力电池正式批量生产，并实车装机接近30000辆推向市场。

峰会上，孙耀明博士介绍称，金美新材料已经实现复合集流体从0到1的跨越，目前工艺研发和设备开发团队聚焦在降本、量产、设备标准化和数字化，以及产品规模化的应用方向上。

“这些项目的推进工作，是关系着新型多功能复合集流体产业能否实现从1到100快速飞跃的关键点，为新能源产业复合集流体大规模产业化奠定大局。”孙耀明博士如是说。

金美新材料一直在强调装车的综合性能，量产的全面性和高度的一致性。凭借在材料、装备和工艺端都积累了大量的数据和经验，金美新材料已经建立了一套从研发、生产、到品控和运营的完整体系，助力产品的技术迭代升级和装车实测应用。

2020年，金美新材料实现了第二代6μm铜复合集流体批量化生产及商品化装机应用；2022年第二代8μm铝复合集流体实现规模化生产并持续装机应用。

在量产规模化效应方面，金美新材料目前在重庆綦江的示范基地可实现近1亿平米/年的产能；今年5月，金美新材料新型多功能复合集流体扩产基地项目正式签约落户宜宾市南溪区。

据了解，金美新材料四川宜宾基地总投资55亿元，分三期投资建设，项目总规划用地430亩，主要用于建设生产新型多功能复合集流体MA和MC产线，三期全部满产后每年可为新能源市场输送约12亿平米的新型多功能复合集流体材料。

随着动力电池即将进入TWh时代，多功能复合集流体的市场空间将迅速扩大，赛道将迎来市场机遇期，为整体新能源产业赋能。