过去几年，动力电池技术主要围绕体积利用率展开，追求高里程、高续航。而进入2023年，4680大圆柱电池、麒麟电池等新结构电池的量产，围绕快充、安全为主题的新一轮电池创新已经拉开了序幕。
在全球范围来看，材料创新一直是驱动产业创新的核心武器，电池包内材料的使用直接决定了电池的能量密度、安全性和成本，是非常关键和本质的部分。CCS电池连接系统（Cells Contact System）作为动力电池成组的关键部件，是内部电芯与外部电器件连接的重要桥梁，CCS组件集成的可靠性直接关系到电池包的安全性，使得CCS组件集成的安全设计及边际效应（承载/补强/定位/防水）越来越受到电池厂乃至整车厂的关注。
CCS组件（Cells Contact System，电池连接系统），是由信号采集组件、塑胶结构件、铜铝排等通过热压合或铆接等工艺连接成一个整体，通过铜铝排将多个电芯实现串并联，通过信号采集组件检测电芯的温度和电压。
随着技术的不断创新，CCS的形态也经历了不同阶段，从最早期的线束采样CCS，到PCB硬板采样，再到FPC采样，最后到当下盛行的FFC/FDC软板采样，组装方式也经历了早期的注塑隔离盘，到热压膜封装与吸塑热铆工艺，再到当下火热的低温快压膜封装工艺，同时低温快压薄膜方案对比吸塑方案成本 降本30%，体现了行业的蓬勃发展和技术的不断突破。
CCS的集成组件工艺主要有注塑支架、吸塑热铆、热压封装等方案，其中吸塑方案可以说是注塑支架方案的轻量化演变。而热压方案与注塑和吸塑方案相比，结构更为轻薄，产品稳固性更高，是一种更加轻量化、高集成度的创新工艺。
CCS集成组件热压工艺，是将信号采集组件（FPC/PCB/FFC等）、铝巴、绝缘膜等原材料组装好后通过热压机压合成型，再通过焊接方式实现镍片和铝巴的电连接。热压工艺就是使用 PET绝缘膜替代传统隔离板，经加热粘合将铝巴及信号采集组件等组件压合成一块薄片，可以有效减小产品体积、重量以及减少配件数量，使CCS集成组件结构更加轻薄、规整，集成度高，密封绝缘可靠，可实现自动化装配，有助于提升电池模组的空间利用率和生产效率，符合行业进一步提升电池包空间利用率、自动化生产的发展趋势。
赛伍技术在动力电池信号采集板封装热压绝缘膜方面不断进行创新，一直处于行业领先地位。不仅一直在大批量供应常规热压CCS封装绝缘膜，同时已经推出更高效、更节能的快压膜，可实现热压工序能耗减半且热压产能将在现有基础上实现翻倍。
●品质安全：注塑CCS ＞双面热压CCS＞单面热压CCS＞吸塑CCS
●综合成本: 注塑CCS ＞双面热压CCS ＞吸塑CCS＞单面热压CCS
●产能能耗：基于三代低温快压膜的应用，双面热压CCS【1代】＞双面热压CCS【2代】＞吸塑CCS＞双面热压CCS【3代】＞单面热压CCS
赛伍技术（603212）于08年在苏州吴江成立，是一家以粘合剂为核心，从事研发、生产、销售薄膜形态功能性高分子材料的一家公司。作为一家年轻的、富有创新的公司，公司一直秉承“创新成就价值”的核心价值观，立志成为世界领先的综合高分子材料创新企业，为客户提供多元化的产品和一体化应用技术解决方案。
赛伍技术产品赛道主要涉及光伏、新能源、3C、半导体等领域，且均属于各领域的佼佼者。赛伍是国内最早一批布局新能源汽车领域的涂布企业，已经为动力电池板块设计开发了几十种先进的产品，其中不仅包含热压膜、蓝膜、双面胶等市场知名的产品，还包含FFC胶膜、高强度蓝膜、防火罩、冷板膜等行业创新型产品，为客户结构多样化设计做出了贡献。
新能源汽车的快速发展带动了动力电池的高速增长。动力电池生产流程一般可以分为前段、中段和后段三个部分。其中，前段工序包括配料、搅拌、涂布、辊压、分切等，中段工序包括卷绕/叠片、封装、烘干、注液、封口、清洗等，后段主要为化成、分容、PACK等。材料方面主要有正负极材料，隔膜，电解液，集流体，电池包相关的结构胶，缓存，阻燃，隔热，外壳结构材料等材料。
为了更好促进行业人士交流，艾邦搭建有锂电池产业链上下游交流平台，覆盖全产业链，从主机厂，到电池包厂商，正负极材料，隔膜，铝塑膜等企业以及各个工艺过程中的设备厂商，欢迎申请加入。
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